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压铸注塑模具厂家弹簧的使用寿命

在实际生活工作中我们注塑模具车间对各种注塑模具的设计及生产都要求精益求精，而具体操作还会出现问题，哪我们就一起来讨论交流一下压铸注塑模具厂家使用中的问题

压铸注塑模具厂家弹簧的使用寿命与弹簧选取的载荷点即压缩量的大小有很大的关系,弹簧在工作中变形量愈大,寿命愈低.往往在实际中,由于注塑模具结构尺寸的限制,弹簧无法安装最佳数量和位置,只好将工作载荷点选取在弹簧的极限附近,弹簧的刚度瞬时增大,造成弹簧的早期失效,弹簧的使用寿命明显降低,无法达到弹簧标准规定值附近为佳.

弹簧的超压缩量使用会使弹簧早期失效.如:现场试模中,因为卸料,压件等力的不足而临时更换同尺寸问不同规格型号的弹簧而没有考虑到所更换弹簧所允许的压缩量,为以后弹簧的正常使用造成隐患

如何才能更合理地使用这类分流注塑模具?

不同的铝合金注塑模具设计使用极限次数相差也很大，一般数千次到数十万次不等。这与注塑模具的材料及热处理，铝合金的材料，形状及精度要求等等关系很大，具体可查阅相关行业相关产品的设计规范。

如何才能更合理地使用这类分流注塑模具?我们可以从以下几方面入手：

1、严格执行铝型材生产工艺规章

必须严格按照相应的铝型材挤压工艺执行，开机过程中铝棒炉中段温度设定在530-550℃，出口段温度设定在480-500℃，保温时间要足够，确保铝棒够温且透心(即心部及表面都够温)，避免因为铝棒温度表里不一(心部温度不足)而使注塑模具弹性变形增大，从而加剧“偏壁”和“长短不一”的现象发生，甚至使挤压注塑模具发生塑性变形而报废。

2、确保“三心合一”

挤压筒中心、挤压杆中心和模座中心目视必须同心，不允许有明显的偏心现象，否则会影响制品各处的流速，甚至影响制品成型或者使挤压制品左右两支长短相差更大而无法挤压生产。

3、合理选用支承垫

必须选择大小适当的双孔专用支承垫，以减小下模的弹性变形，使挤压制品成型稳定，尺寸变化小;而且必须在注塑模具出炉前把双孔专用支承垫找好备用，以免注塑模具出炉后因为找支承垫耗时过长而使注塑模具降温过多而出现闷车。

4、加强铝型材挤压过程中的信息反馈

A：挤压注塑模具塞模的信息反馈

塞模的原因有很多种，没有经过专门训练的人一般难以表达清楚，最好经过相应的修模人员亲自查看过后并找到原因才可以煲模。

B：出料成型情况反馈

除了要有挤压注塑模具号码标识清楚的料头之外，还要在料头上标识料头难以看出来的整体流向情况，如a、“相交出料”(表示在实际挤压过程中是两孔内侧慢外侧快引起);b、“相离出料”(表示在实际挤压过程中是两孔内侧快外侧慢引起);c、“左长右短”表示左支长右支短，并且要注明长短相差的量，因为中断锯到出料口的距离大约6米，所以通常“A米/6米”的形式表示长短相差的分量为每6米就相差A米，这样完善准确的表达才有利于修模人员的正确判断和维修。

C：尺寸超差的信息反馈

遇到出料成型正常但是尺寸超差的情况，必须取一段样品做好完整的正确的标识(挤压注塑模具编号、出料方向、尺寸缺陷等等)，其中任何一项标识错误都可能会导致修错注塑模具，所以必须高度注意。

只有这样完整的使用情况信息反馈，才有利于修模人员的正确判断和维修，才能提高注塑模具维修的效率，才能减少修模次数和不必要的试模。

5、注塑模具损坏检查

①选用制造成型注塑模具零件的材料不适应工作条件要求，造成注塑模具工作一段时间后变形，腐蚀或严重磨损。

②安装、拆卸成型注塑模具中零件时，用锤子敲击零件，造成注塑模具零件变形或光洁面被破坏、工作面有撞击伤痕。

③分流锥角过大，对熔料流动阻力大，造成分流锥支架筋折断。

④口模、芯轴的工作面硬度低，使光洁面磨损严重，造成表面粗糙。

⑤调整注塑模具时，工作程度有错误会造成注塑模具调整螺钉折断，口模或定径套变形，不能使用。